?在吹塑產(chǎn)品的脫模過程中，為了避免脫模不良或困難，需要注意以下幾個方面：

⑴制品的過度冷卻：
成型冷卻（吹脹）時間增加、吹脹氣壓加大、型坯壁厚減少等因素雖然有利于制品的定型，但過度冷卻不僅降低了生產(chǎn)效率，還使制品收縮率減小、剛性增加，從而難于脫模。
⑵模具設計的錯誤：
模具型腔未設計合適的脫模斜度，這會導致脫模困難。通常，脫模斜度應在1~2度之間，特殊的場合也允許為0.5度以上。
模具在手柄、嵌件部位，其滑塊動作不協(xié)調(diào)或模具導柱設置不合理、安裝不恰當，都會造成脫模困難。
模具型腔表面有毛刺、粗糙不平或型腔內(nèi)凹槽的深度或斜度設計不合理等，也是造成制品脫模困難的原因。

⑶制品塑料原料的抗粘連性和滑爽性：
如果原料的抗粘連性和滑爽性較差，制品容易粘附在模具上，造成脫模困難。這種情況下，可以采用添加脫模劑（外潤滑劑）、在模具型腔內(nèi)噴涂脫模劑等方法解決。

⑷操作失誤：
操作工人生產(chǎn)吹塑制品時，如果工作不慎，如用堅硬金屬工具劃傷型腔表面，造成毛刺等，也會導致脫模困難。

⑸模具故障：
模具的型腔及流道內(nèi)如果留有鑿紋、刻痕、傷痕、凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具內(nèi)，導致脫模困難。因此，應盡量提高模腔及流道的表面光潔度。
模具磨損劃傷或鑲塊處縫隙太大也會引起脫模困難，應修復損傷部位和減小鑲塊縫隙。
模具剛性不足也可能導致脫模困難，因此設計模具時必須設計足夠的剛性和強度。

⑹澆注系統(tǒng)設計不合理：
澆道太長、太小、主澆道和分澆道連接部分強度不夠、主澆道無冷料穴、澆口平衡不良等，都會導致粘模及脫模不良。應適當縮短澆道長度和增加其截面積，提高主流道和分流道連接部位的強度，并在主流道上設置冷料穴。